47 запустили на производство кирпича в Ленобласти. К чему могли — к тому приложили руку. Махина оказалась передовая, вот только с рабочими там пусто. Но 130 млн условного кирпича в год на-гора выдает. Как так?

47news на себе испытал, как именно делать кирпичи. Меня же пригласила Группа ЛСР, как бы это написали в советской прессе - навстречу десятилетию "Никольского кирпичного завода". Но с условием - если я не буду "обезьянничать" ни словом, ни делом. И провели по цехам одного из четырёх кирпичных заводов корпорации. В его названии хоть и тосненский топоним, но официально предприятие прописано в Отрадном, а это уже Кировский район Ленинградской области.

В ремесло вольного каменщика окунали аккуратно, не без иронии, атаковав профессиональной лексикой: приёмный бункер, молотковая дробилка, каскад вальцев, бегуны, питатель, формооснастка. Вокруг, на сколько хватало глаз, гудели конвейеры и транспортеры. По холмам "американских горок" что-то спускалось и поднималось. Словосочетанию "многоковшовый экскаватор" из уст экскурсовода-ментора Екатерины я обрадовался как старому знакомому. Клянусь базальтом и керамогранитом, она искренне хотела донести до меня суть. Хотя мне было одиноко.

В огромных пространствах, набитых промышленными, как в больнице вымытыми, приспособлениями, не было привычных людей. Мне не хватало вечного мастера Михалыча, мол, план дадим в этом квартале? Сутолоки, наконец. Я даже не испачкался. Как-то не по-фабричному со мной обошлись.

На выходе из огромного голубого здания с тремя литерами "ЛСР" 47news c интонацией бывалого был способен связно рассказать об основных этапах кирпича. Там, где этом было можно, автор лепил, измерял и давил на кнопки.

Если быть предельно точным в цифрах и этапах, то заводское начало никольского кирпича — это поднятый кузов самосвала с кембрийской глиной. Карьер рядом, в 800-х метрах, и его запасы - вековые. В день в приёмный бункер попадает 900 тонн глины. Если грузоподъёмность одного КамАЗа 25 тонн, то выходит 36 ходок от завода до карьера.

Где приёмный бункер, там и молотковая дробилка. Сырьё измельчается до необходимого размера. Допускаются куски не больше 300 мм. После этого - вперёд по линии конвейеров. У точки входа здоровенные красные магниты. Их задача притянуть из глины случайный гвоздь или электрод для сварки. Каких только железяк не бывает в кузовах самосвалов, а конвейер — вещь дорогостоящая. Весь металлолом с магнитов снимается и отправляется в вёдра. Специально эти случайные железки не коллекционирует. Затем к движущейся глине добавляют опилки. Их доставляют на завод с партнёрских деревообрабатывающих производств. Смесь глины и опилок — это уже шихта. Запомнить этот этап можно по двум играющим в "морзянку" бегунам: два крупных вала вращаются и протирают в отверстия днищ шихту. Она выходит в форме "колбасок".

- А почему кирпич твёрдый, когда опилки мягкие? — я что-то не понял фокуса.

- Опилки же в процессе обжига выгорают, а в итоге в структуре появляются поры. Вообще это как готовка. Если тесто готовите, то насыпаете муку, потом сахар, всё это перемешиваете до однородной массы. Объем, дозировка. Мы точно так же поступаем, только у нас глина и опилки, а называется это шихта, - объяснила Катя. Видя в моих глазах потерянность, что-то добавила про "чисто", но я забыл.

Короче, есть шихтозапасник в четыре отсека. Ёмкость каждого примерно 1 300 тонн, то есть 300-350 тысяч условного кирпича в год.

Когда отсек заполнен, можно переходить к формовке. Собственно, на формовку шихту подаёт тот самый многоковшовый экскаватор. Как почти всё на заводе, он работает в автоматическом режиме. Процесс из-за пульта контролирует оператор участка формовки.

Далее на пути два вертикальных смесителя, которые дополнительно подают воду и пар. Они необходимы, чтобы увлажнить массу и сделать её совсем однородной. Следом - глиномешалка, в которой два винта, как в мясорубке. Она подает массу в вакуумкамеру. Из неё масса подаётся на шнек, затем на формооснастку, из которой выдавливаются длинные брусья — будущие кирпичи. Эти брусья режутся на заготовки по 1,75 м. Они в свою очередь попадают под "арфу", на которой натянуто 18 комплектов металлических струн. Они и разрезают заготовки на будущие кирпичи.

- Мы с вами делам кирпич 2.1 NF. В кирпичной терминологии, чтобы не путаться в форматах, давно принят размер 250 Х 120 Х 65. Он считается нормальным, стандартным. А 2.1 NF — это стандартный размер умноженный на 2.1, он больше, - я был удивлён тем, что делаю столь необычную работу. Видимо, на заводе решили, что стандартный кирпич я изготовлю без особого труда.

Там же шла маркировка будущих кирпичей: изготовитель - ЛСР, завод — НКЗ, дата — 12.12.2022, номер смены. Я свой "нестандартный" стандартный кирпич решил подписать вручную: "Калинин. 47news". Пообещали отослать камень по назначению.

Остальные кирпичи поехали на специальной тележке в сушильную камеру. Там пять путей по 31 тележке на каждом. Режим сушки неоднородный. Начальная температура — плюс-минус 45 градусов, а конечная может быть и 110. В камере он находится 24-26 часов. Выходит тёпленьким. Я попробовал.

- Минуточку, - поднял я указательный палец вверх. - А где бытовка, где мужики забивают "козла" в домино? Мастерок, матерок, "Беломорканал"? Нет такого. Ну, разве это завод, — развел руками я, но пока не ушел, восклицать не стал.

Ладно. Где сушильная тележка - там и вагон. Печной. Кирпич в тоннельную печь поступает в порядке очереди. За перегрузку отвечают два робота. Максимальная температура в печи — 950 градусов, но может выдержать и 1150. Теплоноситель — природный газ. И так трое суток. Зон тоже три: подготовки, максимальных температур, охлаждения. Одновременно в камере стоят 48 вагонов. Собственно, благодаря тому, что в кембрийской глине находится 6% оксид железа, он в итоге и приобретает красный цвет. Завершающий этап — упаковка. Поддоны с готовыми кирпичами закатывают в плёнку и отправляют на склад готовой продукции. Смотрим на стену, а там два из трех кирпичей — оттуда.

Александр Калинин, 47news

Кратко о мощности самого "Никольского кирпичного завода": это 150 млн штук условного кирпича в год. На заводе две линии: "первая" и "третья". Первая линия поризованных блоков и рядовой продукции производит 125 млн условного кирпича в год, с третьей выходят фасадный клинкер и клинкерная брусчатка в количестве 25 млн штук в год.

Количество работников — под полторы сотни.

Кроме "Никольского кирпичного завода" в Отрадном, у ЛСР ещё три кирпичных производства: в посёлке Рябово под Тосно, в Колпино в Петербурге и в Павловском Посаде в Подмосковье.